摘要：
本文目录潍坊出租车公司的电话号码从山东潍坊到寿光的客车时间表潍坊哪个路段适合在车里约会潍坊福田汽车厂怎么样潍坊汽车总站24小时服务电话... 本文目录
一、潍坊出租车公司的电话号码
潍坊有十五家出租车公司。如果你要租车开，不要找出租公司，因为潍坊的出租车都是个人的，跟出租公司是挂靠关系，出租公司没有车向外出租，他们只起到管理作用。
开出租车需要下列手续：驾驶证（驾龄两年以上），从业资格证，服务资格证
外地户口在潍坊不能办理从业资格证，服务资格证就更没法办了。
不过你如果小包（只开白天或晚上）的话，只要有驾驶证，有住房，在交点押金，也能包到车。
再告诉你从哪个渠道能包到车：周一到周五早上8点左右FM95.9交通音乐频道有个节目叫你好TAXI，里面有个小节目叫空中交易市场，专门发布车辆交易信息，其中就有很多出租车转让和出租信息
再就是让开出租车的朋友给多打听一下。
二、从山东潍坊到寿光的客车时间表
1、潍坊到寿光坊长途汽车站潍坊寿光
07:00-17:00每20分钟一班，电话:0536-95105123
地址:潍坊市奎文区健康东街529号
06:00 17:00 16:40 16:30 16:20 16:00 15:40 15:20 15:00 14:40 14:20 14:00 13:40 13:20 13:00 12:40 12:20 12:00 11:40 11:20 11:00 10:40 10:20 10:00 09:40 09:20 09:00 08:40 08:20 08:00 07:40 07:20 07:00
地址:潍坊市潍城区青年支路北边和平路
1、工作人员打开了潍坊汽车总站的主页，在主潍坊汽车总站页的右侧有一个“网上售票”的图标可点击进入。进入后，在右侧“目的地”一栏中用中文或者汉语拼音输入将要去的目的地，
2、选择出发日期，继续点击就出现了需要旅客自主填写页面。在这个页面记者注意到，旅客的身份证号码、取票密码、联系电话及联系人姓名都是必填的项目，
3、支付票款的手段有网上银行支付和支付宝两种方式。取票密码是6位数字的组合，不必太过繁琐。在旅客确认了自己填写的信息后，点击“确认付款”就弹各个网上银行的支付页面，这时只要付款就能成功的购买到车票。
4这时还会弹出一个网页提示购票成功，上面有车票的网络订单及其它详细信息，以备旅客再次确认。这个网上售票系统的开通大大加快了购票过程，一位旅客单次最多能购买10张车票，取票和退票服务需要购票的旅客到车站售票窗口实现。
参考资料来源：百度百科：潍坊汽车总站
三、潍坊哪个路段适合在车里约会
在有着好山、好水、好空气的潍坊青州，从不缺自驾线路。在青州市西南25公里处，有一条蜿蜒盘旋在牛角岭山脊之上的盘山路，格外引人注目!它坡陡弯急，从底部经过5-6个回头弯(即发夹弯)，一路千回百转，足以让人肾上腺素飙升!
这条路环旋缠绕、蜿蜒曲折，急转弯更是一个连着一个!行驶其上，颇有驾车直冲云霄的感觉。即使是老司机们也要注意安全!不过忽略惊险的心情，在这里除了可以感受驾驶的有惊无险，还能够领略道路旁、山脊间的美景。
每个刚到潍坊青州的人，除了会前往青州古城之外，还会被一座山所吸引，那便是仰天山。仰天山位于青州城西南46公里处，主峰海拔834米，山色风光一绝!鬼斧神工的奇峰峭壁让人一度惊叹。
但是，要深入仰天山，必须经过这里的一条盘山路，长约3.3公里，宽6米有余，蜿蜒回环12折，大回环、发卡弯一个接一个，十分惊险刺激，因此被称为“九龙盘”!
推荐线路：先抵青州，沿青州东环路(南行)-石河(西行)-王坟(镇)(南行)-仰天山
群山环抱之中，一座座乡村散落在云端，隐匿于山林中，这就是潍坊安丘。安丘隶属于山东潍坊，境内三分之二的面积都是山区和丘陵，拥有青云山、青云湖、齐鲁酒地等热门景点!
通往安丘美景深处的是一条“天路”。两侧是山林花草、古朴村落，一个接一个的急转弯，吸引了无数老司机跃跃欲试。小心翼翼沿着盘山公路一直往前，它就像一条巨蛇，蜿蜒于山脊之上，远远看去，满眼尽是奇异的山峦和青翠的松柏。
推荐线路：先抵潍坊安丘，以官庄十字路为起点，郚山太平山为终点，自东向西行驶。
在临朐，有一座山叫嵩山，嵩山作为一个名词，它是760米的高度和花岗岩的硬度的天然结合，嵩山作为一个区划，它又是几万嵩山人的热情好客和原生态景区的精彩呈现。
山、水、林、岭、村的有机融合，让这座小镇有着别样风情。而嵩山1号大道在其中将美景串联，尽管全长只有66公里，但它沿线的景点古迹众多，历史文化深厚。
“小村传犬吠，旷野闻鸟鸣。芬芳十里外，松涛六月寒。”大道沿途风光秀美，景色迷人，山村民居错落有致，红瓦白墙，炊烟袅袅，鸡犬相闻。当穿行在嵩山的崇山峻岭间，沿途风光尽收眼底。时而峻岭巍峨，时而流水潺潺，山间松涛阵阵，沿途野花芬芳。
四、潍坊福田汽车厂怎么样
这是一个奇妙的工作场景:在福田汽车山东多功能汽车厂宽敞明亮的车间里，很难看到关键岗位的工作人员，喷涂、焊接、涂胶智能机器人在各个工位的操作，不仅充满了节奏美，更带来了效率的喜悦。
智能控制室内，几台电脑、一面墙壁显示屏、车间生产线的生产状态实时呈现，每辆车的生产动态一目了然。这就是这个工厂的智能化管理。它不仅大大提高了生产效率，而且将产品质量提高到一个新的水平。
但是，在智能与手工制作的“磨合”中，“放弃”是必要的一步。其中不仅抛弃了原有的生产方式和工作流程，也抛弃了固有的思维方式和生产理念。那么，福田汽车山东多功能汽车厂在“出楼”的过程中，是如何完成从作业到思想的智能化转变的呢？让我们走进他们的日常工作，一探究竟。
机器来了——先失业再上岗，人与产品共提升
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
智能控制室内，几台电脑、一面墙壁显示屏、车间生产线的生产状态实时呈现，每辆车的生产动态一目了然。这就是这个工厂的智能化管理。它不仅大大提高了生产效率，而且将产品质量提高到一个新的水平。
但是，在智能与手工制作的“磨合”中，“放弃”是必要的一步。其中不仅抛弃了原有的生产方式和工作流程，也抛弃了固有的思维方式和生产理念。那么，福田汽车山东多功能汽车厂在“出楼”的过程中，是如何完成从作业到思想的智能化转变的呢？让我们走进他们的日常工作，一探究竟。
机器来了——先失业再上岗，人与产品共提升
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
但是，在智能与手工制作的“磨合”中，“放弃”是必要的一步。其中不仅抛弃了原有的生产方式和工作流程，也抛弃了固有的思维方式和生产理念。那么，福田汽车山东多功能汽车厂在“出楼”的过程中，是如何完成从作业到思想的智能化转变的呢？让我们走进他们的日常工作，一探究竟。
机器来了——先失业再上岗，人与产品共提升
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
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MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
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如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
机器来了——先失业再上岗，人与产品共提升
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
李永军曾经是装配车间的分拣员，因为工厂是混流生产，经常有五个产品平台同时在生产线上运行。他的工作是整理联合生产线的产品。“一不注意，整条生产线就停了。真的压力很大！”李永军叹了口气。
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
现在，机器来了，信息系统实现了自动分拣，人工分拣成为过去。高效的计算在这条国内最复杂的生产线上精准的安排一包一配，准确率可以达到100%。
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
所以，李永军丢了工作，但他很开心。“我再也不用担心我的错误给工厂造成损失了。现在我在一个新的岗位上，学习新的技能，我的大脑从繁琐、高压的状态中解放出来。”
在智能生产线上，一个小小的条形码就能让机器实现物料的精确分拣和信息的自动关闭，物料储备信息也会与第二天的生产节奏紧密匹配。一个粗排和一个细排，在同样载有生产信息的转运车的配合下，可以准确到达生产工位。同时，全程有条码进行信息跟踪，并进行数据存储、统计、分析、记录和追溯。
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
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“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
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但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
在车间里，靠近生产线的地方，每隔一段距离就有一个显示屏，上面显示着各个工位的生产状态。当生产现场出现异常时，生产人员可以通过Andon按钮拨打电话，相关人员会响应并处理，恢复生产线。工厂通过可视化系统的建设，实现了生产过程的可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精准。”总装总经理刘凤军说，“信息系统上线后，一个人一年可以节省5万元，停机时间缩短近80%”。
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
“信息化也提高了产品质量，”该厂厂长张继民说。"总装线的一次合格率提高了60%."在没有产品下线的情况下可以提前预防问题，这些都要归功于设备的智能驱动。通过车辆信息与生产线智能设备的互联，工厂可以实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行。即使车体误差只有零点几毫米，设备也能准确识别，然后报警。根据“报警”信息的记录和分析，进一步改进和调整设备，保证生产线的顺利进行。
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
作为发动机包装生产线的一名员工，赵志伟也告别了他过去的工作状态。之前，他经常和同事一起加班加点，提前组装好零件，堆放在生产线旁，保证第二天能跟上生产节奏。现在，这样的日子已经一去不复返了。
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
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以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
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在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
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潍坊旅游车联盟招聘(山东高速集团潍坊分公司招聘)" title="潍坊旅游车联盟招聘(山东高速集团潍坊分公司招聘)" >
系统上了——打码“零失误”，效率与质量共进
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工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
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服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
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百万购车补贴
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工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
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MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
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如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
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在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
工厂生产线上制造执行系统(MES系统)的变更。MES系统集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能。在统一的平台上，通过优化制造流程实现完整的闭环生产。系统上线后，计划准确，零件交货及时。赵志伟和他的同事只需要按照计划组装零件，就足以满足生产需求。
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
秦望和王镇也因为MES系统改变了他们的工作状态。
在MES系统投产前，秦望是车间计划员，负责给17位VIN码编号。编号后，它被送到生产线的印刷站，在那里王镇将代码输入电脑并打印出来。山东多功能厂生产的车辆覆盖100多个州，王镇每天要输出130-140个VIN码。一旦出错，车辆就不能上市。
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
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生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
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MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
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不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
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生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
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这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
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在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
MES系统运行后，从接到订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了手工编码和手工输入的环节。王镇只能通过点击确认键来打印VIN码。
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
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如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
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“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
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机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
长期以来，所有的车身调度方案都是专人制定，匹配的VIN码也是人工输出，关系到零件的正确匹配。从打码到刻印，中间有两次人工输入，这是只有责任心才能防范的风险点。如果一个风景G7的代码错了，两个人一个小时就要把零件拆下来重装，浪费很大。
但自2016年7月MES系统上线以来，自动智能VIN码打印实现了零错误。同时，在线和离线扫码系统也实现了对车辆状态的实时反馈和实时监控，达到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客户，只要打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的订单系统，就可以自行下单。无论是定制新车型，还是添加新设备，只要能从系统中选择，点击确认键后，客户只需等待新车的到来即可。
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
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智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
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一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
百万购车补贴
不仅如此，订单系统还可以自动对订单进行评估和分类，安排订单24小时不间断生产，由系统安排车身、油漆、总装的生产，完全实现了“7 3”的调度周期(备料7天，生产发货3天)，可以最大限度地减少客户的等待时间。
服务顺了——实时跟踪，客户和工厂都安心
生产效率与IE部副经理高峰是当年工厂智能化生产管理的“先行者”之一。从对智能一无所知，到现在能详细介绍智能在车间各个工段的应用，其中的付出和辛苦可想而知。
“一开始大家只是根据自己的想象勾勒出智能的大致模样，然后一点一点地补充细节。经过近两年的修改，我们终于有了现在的布局。”用高峰的话说，智能不是一成不变的，它的内部功能也在不断升级和完善。
智能化带来的便利不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户来说也是一个质的飞跃。
如今，客户下单后，如果想了解车辆的生产信息，不需要再打电话，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊的回答。只需在手机或电脑上输入他想要查询的车辆的“单号”，车辆的生产和运输信息就会立刻呈现在他的面前。
像邮件一样跟踪实时物流信息，一个单号就能让客户随时了解车辆的在线状态。对于客户来说，自然很安心，不用整天担心车辆是怎么生产的，什么时候交付。对于工厂来说，车号不仅可以帮助查询车辆的生产过程，还可以在车辆出现故障时根据车号快速追溯，从而在最短的时间内找到问题原因并解决问题，而不是像过去那样一点一点的“抢”检查，效率大大提高。
这种双向的便利让客户和工厂的沟通更加顺畅，避免了信息不对称带来的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信任。
改造多了——信息一上，设备和我都省心
书画班班长谢先军和同事们再也不用每天加班了。
以前日产能200多辆，晚上要加班到八九点。现在产能不变，朝九晚五也能轻松完成。
得益于油漆部车间主任李及团队的信息化改造。
在信息转型中，3C2B湿转湿工艺取代了传统的涂布工艺。以双色景观车为例，采用新技术后，减少了设备运行时间，省去了面漆烘干抛光工序，不仅大大提高了生产效率，每年还可节约70.1万元。
在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
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在油漆部门，忙碌的机器人是车间一道亮丽的“风景”。这些机器人分散在生产线的各个工段，每个机器人都是可以喷涂中涂、面漆、面漆的“多面手”，离不开厂里的几个编程高手。
一般汽车企业都有十几款，但为了生产方便，早在2012年工厂建设时，就安排了7-8名学习能力强的员工跟进设备调试，学习厂家抄袭编程。这些精通复制编程的高手，使车间里的机器人能够根据需要随时调整程序，完成各种模型的修改。
机器人的加入不仅改变了车间效率，也保证了产品质量。人机的完美融合也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
福田山东多功能汽车厂从智能装备、智能物流、智能采购、智能管理等角度，利用物联网和监控技术，加强信息化管理，完成人、机、资源的优化配置，通过创新增值，打造绿色、高效、节能、舒适的智能工厂。
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智能制造不仅改变了传统的生产模式，而且提高了质量和效率。2016年工厂制造成本降低2699万元，2017年降低1484万元；两年时间，员工从2433人减少到1992人；同时，生产质量提高了10%左右。
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五、潍坊汽车总站24小时服务电话潍坊包车中巴
潍坊汽车总站24小时服务电话是05368237359。
自2022年7月1日起，潍坊汽车总站原客服电话053695105123将无法继续使用，为更好地服务广大旅客，确保咨询电话接听畅通，潍坊汽车总站决定将客服电话更改为05368237359。
潍坊汽车总站是“部级文明客运站”、“省公路客运一级站”、规范化服务“三星级车站”。隶属于潍坊交运汽车运输有限公司。车站成立于1949年，1968年迁入现址并建站，新站于1996年1月重建启用，总建筑面积1.46万平方米，设31个发车库位，停车场面积达39600平方米。
车站积极推行现代化管理手段，现代化的微机售票、检票系统、发车电子显示屏、车辆调度管理、财务管理、统计结算及站务管理系统等全面实现微机联网，工作区域24小时电子监控，现有微机工作站50余个，并自主开发了车站客运管理和行包微机管理系统。
信息的共享极大提高了车站现代化管理效率和管理水平，充分体现了科技领先、功能完善、人性化服务高的特点，增加了车站旅客运输管理的科技含量，不断促使车站向科技化、智能化、人性化的服务迈进。
